Un día con Repsol Butano

En la factoría de Repsol Butano en Pinto (Madrid) se envasan y cargan las dos familias principales de productos de gases licuados del petróleo (GLP): a granel, que se sirve mediante camiones cisterna a los clientes que tienen depósito propio, y envasado, de la que hay cinco variantes según el tamaño y el gas contenido en la botella.

En torno al 60% del gas licuado que se expide en las 19 plantas que Repsol Butano posee en España es nacional, proviene de las refinerías localizadas en España –cinco de ellas son de Repsol, pero también se compra a otras compañías– y el 40% restante se importa de los mercados internacionales por barco. Los orígenes son variados, destacando lugares como el Magreb y el Mar del Norte. Una parte significativa de este producto importado no proviene de las refinerías, sino de la separación del gas natural.

La mayor parte del gas que se dirige a la planta de Pinto, un 95%, lo hace por tren y el resto por carretera, mediante cisternas. La vía que conduce hasta la misma planta proviene de otra de cercanías de Renfe, por lo que sólo se puede utilizar cuando ésta no se encuentra en activo, es decir, por las noches.

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(Fotografía: cortesía de Repsol)

4.00: Llega el gas
Acaba de llegar un nuevo convoy de gas. Para iniciar el trasvase del combustible es necesario que el maquinista de Repsol coloque con precisión los vagones cisterna en siete de los 14 puntos de recogida que están disponibles en una zona denominada playa o cargadero de ferrocarril.

Posteriormente realizará la misma maniobra para llevar a cabo la descarga en los otros siete puntos restantes. A fin de ejecutar este trabajo cuenta con la ayuda de un especialista técnico gasista y un ayudante maquinista, que colaboran para que todo se lleve a cabo con una precisión absoluta.

5.00: Descarga
“Cuando cada uno de los vagones que transporta entre 80 y 90 t de GLP está colocado en posición, el supervisor de trasvase y el responsable de la sala de control –el centro desde donde se gestiona operativamente toda la instalación– preparan la descarga del gas”, explica David Fernández, jefe de la factoría. Para ello, se conecta el vagón con una esfera –un gran contenedor con forma de globo en el que se almacena el GLP– a través del entramado de tuberías que se encuentran en el complejo. Dichas tuberías se unen unas con otras y el flujo del combustible es controlado mediante unas válvulas equipadas con actuadores eléctricos especiales, de tal manera que se activan a distancia desde la sala de control.

7.00: Trasvase
El gas se impulsa con un compresor, pero antes de ponerlo en marcha es necesario conocer el destino de la carga, es decir, la esfera en la que se alojará. Con ese fin se realiza un análisis del GLP contenido en los vagones cisterna que además sirve como primer control de calidad. Una vez efectuado el análisis –al año se hacen de 6.000 a 7.000 tests–, se produce el trasvase del GLP a la esfera que se haya designado en función de la composición y tipo de combustible de que se trate y de las necesidades y stock que haya en ese momento en la planta. Tras el trasvase, se procede a un nuevo análisis, por si el gas de la esfera hubiera cambiado las propiedades fisico-químicas.

Las esferas no se llenan nunca del todo, solo en un 85%, y su temperatura y presión se puede modificarse mediante sistemas de calorifactación y de semirrefrigeración en el caso de las dedicadas al propano, con el objetivo de hacer frente al excesivo frío o al calor del verano que puede afectar a este gas que tiene mayor presión de vapor que el butano. En la planta hay contenedores de este tipo de diferentes tamaños que van desde los 213 m3, los más pequeños (tanques horizontales), a los 6.000 m3 en el caso de las esferas más grandes. En total, entre todas suman 51.000 m3 que alojan hasta 21.000 t de gas, dependiendo de las densidades del mismo.

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(Fotografía: cortesía de Repsol)

12.00: Carga

Desde la sala de control, a través de un panel de 15 m2, se tiene una perfecta vista del complejo de tuberías, esferas, cisternas y naves de envasado. También desde allí se mantiene un control y conocimiento de la presión y temperatura de esferas, depósitos, racks de tuberías, circuitos de envasado y la carga de los camiones cisterna, entre otras posibilidades.

En el caso de que el gas tenga como destino un cliente con depósito propio, es necesario proporcionárselo a granel, para lo que se emplean camiones cisternas. La carga de estos vehículos se hace en uno de los cuatro puntos de los que dispone la planta. En la carga está presente un especialista técnico gasista para llevar a cabo toda la operación. Cada punto de carga y descarga está equipado con una báscula. Como se conoce el peso neto del camión, el sistema de llenado carga la cisterna hasta que se alcanza el peso calculado. “Parece un proceso sencillo”, indica David Fernández, “pero es todo un mundo; se han de hacer múltiples comprobaciones previas a la carga, como por ejemplo si el camión tiene colocada la toma a tierra”.

En efecto, se trata de un proceso complicado para el que, por suerte, tanto en la carga de cisternas como en lo que respecta al envasado de botellas, se cuenta con la ayuda de sistemas automatizados de última generación.

14.00: Envasado
Desde primeras horas de la mañana se envasa el gas en los circuitos que hay en cada una de las dos naves destinadas a este efecto. La nave 1 tiene uno dedicado al propano comercial, envasado en botellas de 35 kg y otro circuito para las botellas con destino doméstico. La nave 2 dispone de dos circuitos solo para éstas últimas. Por último, se halla la nave de envasado para botellas Ud-60, la pequeña botella familiar.

Aunque la operativa varía sensiblemente de una a otra nave, el proceso es similar y todas las líneas tienen en común unos procedimientos en los que las botellas pasan por varios controles de calidad para asegurar un perfecto estado. En los circuitos de envases domésticos, los más automatizados, cada envase vacío –todos provienen de los propios clientes previo paso por la agencia distribuidora en donde se cambian por los llenos– pasa por un primer control de calidad en el que se extraen las botellas con un aspecto externo por debajo de los estándares de calidad (por suciedad o golpes, entre otras cuestiones).

Si el envase cumple con la imagen adecuada, un sistema automático de transporte lleva la botella hasta una máquina que detecta cualquier mínimo fallo en la junta de estanqueidad (un elemento que asegura el perfecto ajuste cuando se aplica a la botella un regulador, es decir, una toma para extraer el gas).

15.00: Llenado

El siguiente paso en el envasado es la lectura del código de barras impreso en la botella mediante el uso de dos cámaras de vídeo instaladas en la línea. El código especifica la tara de la botella (peso en vacío) y el año de fabricación. En un carrusel de 40 básculas se controla cada botella y se llena en función de su peso particular en vacío. Para ello sobre cada botella se despliega un cabezal que comprueba la estanqueidad de la válvula del envase y se conecta automáticamente a ésta para proceder al llenado.

Tras este paso, la botella pasa por otra báscula que comprueba que no haya una diferencia de 200 gr arriba o abajo con respecto al peso estándar del envase (12 kilos, por ejemplo, en el caso de las botellas destinadas a automoción, las K-120), o 300 gr en el de las botellas de propano de 35 kg. Antes de su salida a la zona de envíos, la botella deberá pasar por una fase en la que se verifica de nuevo que no haya fugas pasando cada una por un dispositivo que detecta cualquier anomalía de forma totalmente automática, después de lo cual se lava en un túnel especial con jabón biodegradable, agua a presión y rodillos giratorios. Finalmente, se aplica un precinto de seguridad con forma de capuchón de plástico mediante una máquina desarrollada en Repsol Butano y la botella queda lista para su transporte.

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(Fotografía: cortesía de Repsol)

17.00: Logística
Un camión, cargado con botellas UD-125, emprende su viaje. El transporte que está saliendo de la planta en estos momentos trabaja para uno de los 630 distribuidores de gas de Repsol en España que proveen de combustible a 60.000 clientes de la modalidad a granel y a unos diez millones de usuarios de botellas que hay en nuestro país. El compromiso de Repsol es llevar el GLP envasado hasta el cliente, en cualquier punto del territorio nacional, en menos de 48 horas desde que se recoge su petición.

Para facilitar la integración de las operaciones de logística con las de producción se cuenta con un ERP de SAP que transmite los pedidos de los contratistas que se van a realizar al día siguiente. Con los datos recabados se elabora un cálculo de la cantidad de gas que se precisa para cada envío.

Los envíos, que tienen trazabilidad hasta el final, varían desde un particular que necesita una simple botella de butano a una empresa que dispone de su propio depósito o un almacén que utiliza el gas para alimentar sus carretillas de carga. Quién sabe si, en el caso de cumplirse las expectativas en lo que respecta a la masificación del gas de automoción en España, dentro de unos años el destino sean también las gasolineras y los vehículos en los que se desplazan a diario millones de españoles.