La industria se blinda

<em/>El muting, el blanking o la resolución por zonas son funciones nuevas que los equipos ya incorporan.” title=”img titulo_small” width=”300″ height=”168″ class=”size-medium wp-image-1239″ /><p class=El muting, el blanking o la resolución por zonas son funciones nuevas que los equipos ya incorporan.

En el mundo industrial, los dispositivos de seguridad son herramientas básicas para limitar y prevenir los riesgos inherentes a esta actividad. Pero esta seguridad no sólo afecta a las personas sino también a las propias máquinas y a los procesos industriales como la fabricación o el almacenamiento.

Los dispositivos de seguridad creados para los entornos industriales tienen el objetivo de prevenir y limitar los riesgos, al igual que proteger a las personas, los bienes, el medio ambiente, etc. de posibles accidentes y siniestros capaces de producir daños o perjuicios. Porque la actividad industrial en sí misma y en concreto la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o de los equipos, así como la fabricación, el uso o el almacenamiento de los productos se convierten, a veces, en procesos peligrosos.

Una máquina que enfarda cajas, una plegadora que dobla chapas de metal, una prensa que da forma a una plancha de plástico… son mecanismos que pueden provocar un accidente, por lo que se hace indispensable proteger el entorno, las propias máquinas y, sobre todo, a los operarios implicados en estas tareas. Juan Domingo, del departamento de I+D de la compañía GTG Ingenieros, especializada en seguridad para maquinaria industrial, subraya que “la prioridad es la protección de las personas, muy por encima de las máquinas y de los objetos. Si bien, en segundo lugar, también han de protegerse aquellos bienes de equipo o máquinas de elevado valor económico o muy difíciles de reemplazar”. De todos modos, la legislación actual regula toda esta casuística y, por tanto, obliga al empresario a invertir en seguridad.

Sin embargo, Lorenzo Luengo, director comercial de IFM Electronic, un grupo internacional alemán especializado en la detección industrial, asegura que “las empresas no le están otorgando a la seguridad todo la relevancia que requiere”. Por su parte, Daniel Moya, director general de PILZ Industrieelektronik, firma cuyo objeto es la protección de las personas, las máquinas y el medio ambiente, recuerda que “si, durante las fases tempranas del diseño de una instalación o del estudio para la reconversión de una línea, somos capaces de definir un concepto de seguridad con un enfoque que haga compatible aspectos productivos, tales como equilibrados de tiempos de ciclo, diseño ergonómico a fin de flexibilizar puestos de trabajo y al mismo tiempo mejoras logísticas, obtendremos una línea óptima, rentable y segura”. A lo que Daniel Moya agrega que “con esta meta, nuestra compañía combina una completa gama de productos de tecnología puntera para la automatización con soluciones específicas para cada problemática industrial. En definitiva, se trata de un conjunto de servicios para diseñar de forma segura cada instalación sin perder de vista las necesidades productivas. Dado que la seguridad y la protección no tienen por qué influir en los ciclos de trabajo”.

Soluciones individuales
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<strong/>Siempres que sea factible se intenta dar una solución personalizada al cliente.” title=”G-Titel-HG-PSENslock copia_small” width=”300″ height=”164″ class=”size-medium wp-image-1242″ /><p class=Siempres que sea factible se intenta dar una solución personalizada al cliente.

Una de las peculiaridades de este complejo mundo de los dispositivos de seguridad industrial es que cada instalación, entorno o máquina precisa de unos componentes protectores determinados y exclusivos. Tal vez varias máquinas compartan un mismo dispositivo pero estará posicionado de manera diferente. “En nuestro caso, abarcamos toda la escala de exigencias de seguridad del ámbito industrial de cualquier sector. Los proyectos se diseñan a medida, esa es la ventaja de ser una ingeniería como la nuestra, somos muy flexibles y conseguimos una individualización de las soluciones. Porque muchas veces los clientes requieren de una solución que se sale de lo estándar”, matiza Juan Domingo, de GTG Ingenieros.

Juan Domingo enumera las fases que tienen lugar durante cualquier proyecto: “En un primer contacto se identifican las necesidades. Después se documentan en base a la normativa vigente y se presenta el proyecto a desarrollar”. Además, “nuestra misión –continúa Domingo– es aconsejar y transmitir esas necesidades objetivas ante cada caso y situación teniendo presente la casuística de la instalación”. No obstante, “el grado de implementación de las soluciones definidas siempre está condicionado por el aspecto económico. En muchas ocasiones los clientes se ciñen a la normativa y sólo se ejecuta una parte del proyecto”, puntualiza Juan Domingo.

Un caso práctico
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<em/>Mallas, barreras ópticas u otro tipo de dispositivos son vitales para preservar la seguridad de las instalaciones.” title=”Filmbild_small” width=”300″ height=”168″ class=”size-medium wp-image-1243″ /><p class=Mallas, barreras ópticas u otro tipo de dispositivos son vitales para preservar la seguridad de las instalaciones.

Para hacerse una idea de en qué consiste este tipo de proyectos basta exponer uno tan básico como el aislamiento de una máquina ya que podría ser peligrosa. “En primer lugar habría que proceder a un cerramiento de malla para acotar la zona de trabajo. Después se delimitarían unos pasos de entrada y salida a dicha área y se instalarían los componentes y elementos precisos como barreras ópticas, interruptores de seguridad, mandos binarios, elementos de control, etc. para realizar funciones de vigilancia”, comenta Domingo En concreto, esos componentes podrían ser barreras ópticas y dispositivos de seguridad colocados en los puntos de entrada y salida. Así, explica Juan Domingo, “si accediera un operario a esta zona acotada, la máquina reduciría su velocidad o se pararía. La reacción dependería del protocolo que se hubiera definido en concreto”.

En el lado opuesto se hallan los proyectos más complicados. “Es el caso de las instalaciones y las plantas industriales del sector del metal y del siderúrgico en los que se trabajan bajo condiciones peligrosas. En estos ámbitos se genera mucho ruido, vapores, suciedad, partículas en suspensión, campos electromagnéticos… y todo ello puede provocar accidentes que hay que prevenir”, constata Domingo. Asimismo, este experto señala que el sector de la automoción también puede ser considerado peligroso, por lo que implica unos adecuados desarrollos de los proyectos de seguridad. “La razón reside –indica Domingo– en que en las fábricas de vehículos se trabaja a una gran velocidad e intervienen muchas células automatizadas y robotizadas. Es evidente que la gestión de la seguridad se acentúa ante máquinas que trabajan solas”.

Compactos

<em/>Una de las apuestas de esta industria es aumentar el número de ciclos de trabajo en las instalaciones sin mermar la seguridad.” title=”Press picture Special: Megatrends – Security” width=”300″ height=”216″ class=”size-medium wp-image-1245″ /><p class=Una de las apuestas de esta industria es aumentar el número de ciclos de trabajo en las instalaciones sin mermar la seguridad.

Los empresarios han de evolucionar para ser competitivos y, en consecuencia, se ven obligados a cambiar sus procesos y la organización de sus instalaciones. De este modo, los dispositivos de seguridad industrial deben evolucionar en el mismo sentido.

Leuze Electronic es una multinacional alemana especializada en el desarrollo, fabricación y venta de productos optoelectrónicos y equipos para la automatización de procesos en las áreas de detección, identificación y seguridad industrial. El responsable técnico en España es Alberto García, quien se adentra a explicar cuáles son las tendencias en este campo. “Hoy en día los clientes demandan equipos compactos con funciones integradas”, asegura. “Han de ser compactos, es decir, de reducidas dimensiones y tener facilidad de conexión por medio de conectores M12, que son los estándar empleados en sensórica”, manifiesta Alberto García. Las instalaciones y fábricas actuales disponen cada vez de menos metros cuadrados. Por lo que añade: “no tenemos otra opción que comprimir las cadenas de producción y los espacios destinados a la maquinaria. Y a la vez, tenemos también que acercar al máximo las barreras de seguridad de cada zona de trabajo y de cada mecanismo. Porque queda muy poco espacio para llevar a cabo movimientos peligrosos”. En consecuencia, los tiempos de respuesta de las barreras de seguridad “deben ser más rápidos porque se trabaja con distancias más cortas –señala García–. En definitiva, el objetivo que perseguimos es incrementar el número de ciclos de trabajo de las instalaciones sin mermar la seguridad”.

Novedades en seguridad
Las cambiantes necesidades del mercado implican que los equipos incorporen funciones novedosas como el muting, el blanking o la reducción de resolución por zonas.

Por muting se entiende una inhibición de la seguridad. Se trata de una función que incluyen aquellos dispositivos instalados, por ejemplo, en cintas transportadoras que introducen cajas o contenedores en un almacén automático o que las dirigen a máquinas que se ocupan de su enfardado o plegado. El componente que incorpora el muting es capaz de desconectar el sistema de seguridad exclusivamente cuando pasa una determinada caja por la zona que protege. Si circulara otro bulto o pasara una persona, el dispositivo activaría normalmente la alarma y, por ejemplo, detendría la actividad de la máquina en cuestión.

Haces de luz
Por su parte, el blanking se aplica a los sistemas de haces de luz para que también sigan conectados aunque uno de ellos se vea interrumpido por una presencia. Inhibe los haces, es decir, más explícitamente: en algunas máquinas el mismo movimiento que producen al estar en marcha podría interferir en la barrera de seguridad sin que, en realidad, se origine ningún peligro. Por último, la reducción de la resolución por zonas consiste en que el sistema puede funcionar bajo dos distancias de los haces de luz de seguridad. Habitualmente, esta distancia es de 14 mm pero en ciertas zonas se establece que sea de 24 mm. Es el caso de las máquinas plegadoras, que a la hora de doblar la chapa, es posible ir interrumpiendo el haz de seguridad sin que por ello salten las alarmas y se pare la máquina.