Los sistemas de refrigeración repercuten en el ahorro energético y en la propagación de gases contaminantes a la atmósfera. Una buena distribución, junto con un óptimo aislamiento térmico y un buen uso de los gases refrigerantes, son elementos imprescindibles para lograr una refrigeración eficiente con la naturaleza.

Una de las principales preocupaciones de los gobiernos e instituciones en los últimos años es el aceleramiento, cada vez más plausible, del cambio climático. Y es que, el calentamiento global, una de las principales causas de las variaciones en el clima del planeta, se está acentuando a un ritmo superior al que vaticinaron la gran mayoría de científicos de todo el mundo. De este modo, cada día es más urgente actuar contra las consecuencias del cambio climático, que si bien son, en muchos casos, inevitables, en otros tantos todavía son reducibles. Las emisiones de gases a la atmósfera son uno de los principales culpables. Y los sistemas de refrigeración industrial uno de sus notables valedores.
Al respecto de las emisiones de gases de efecto invernadero, destructores de la capa de ozono, destacan los de carácter refrigerante como unos de los más significativos. Los gases refrigerantes están compuestos por sustancias como los clorofluorocarbonos (CFC) y los hidroclorofluorocarbonos (HCFC) que, al poseer cloro, reaccionan contra la molécula de ozono, locual es fatal para la supervivencia de la atmósfera. Este daño producido por los CFC y los HCFC se debe a las malas prácticas ejecutadas durante años con los sistemas de refrigeración. Y no es sólo eso. El sistema de refrigeración industrial, por su magnitud y diseño relativamente complejo, se identifica siempre como la causa principal del alto consumo de energía en empresas y fábricas. Sin embargo, han surgido multitud de alternativas en pro de una mayor conciencia ecológica con el fin de defender la biodiversidad del planeta y otras soluciones en busca de mejorar el rendimiento y la eficiencia de los equipos de refrigeración.

GASES CONTAMINANTES

La ley en los países industrializados estrecha cada vez más el cero a la industria tradicional.

Los refrigerantes son sustancias que actúan como agentes de enfriamiento, que se emplean para las máquinas de refrigeración, con propiedades especiales para la evaporación y condensación. A través de cambios de presión y temperatura absorben calor y lo transforman mediante su conversión de líquido a gas. Pero las malas prácticas no sólo se continúan realizando con gases clorados. Los considerados como de nueva generación, los R-410A, los “gases sustitutos” creados para sustituir a los CFC y a los HCFC al no contener cloro, cuentan con valores de Potencial de Calentamiento Global (PAO) que implican, de nuevo, una perniciosa influencia de cara al efecto invernadero. Existen otros gases de tipo natural, conocidos como ecológicos, que son los hidrocarburos (HC) y el dióxido de carbono (CO2), entre otros. Aunque estos últimos permanezcan en la atmósfera menos tiempo, su uso no está muy difundido debido a las implicaciones técnicas y de seguridad para los sistemas basados en estos gases. No obstante, lo más importante no es el tipo de gas, sino evitar realizar un uso indebido o negligente dejándolos escapar a la atmósfera. Cada capa de gas acumula a cada instante numerosas partículas contaminantes que dificultan que parte de la radiación solar recibida sea reenviada al espacio, permaneciendo en la atmósfera y generando, en consecuencia, un sobrecalentamiento del planeta. Todos ellos, contribuyen a la expansión del efecto invernadero. Los llamados “gases sustitutos” tampoco son la solución total y definitiva de cara a cumplir con todas las exigencias ambientales, de seguridad y de costes. De ese modo, y gracias a que en el mundo de la industria de refrigeración y climatización ha empezado a crearse una corriente de compromiso medio ambiental, las empresas del sector han impuesto una serie de normas y reglas. Éstas, que han llegado hasta las esferas del poder político, han convertido las regulaciones al respecto de los gases refrigerantes en ley, lo cual ha generado las sanciones oportunas contra aquellos que efectúen malas prácticas.

SISTEMAS EFICIENTES

Los gases refrigerantes se usan como agentes de enfriamiento en multitud de instalaciones.

AISLAMIENTO Y RECICLAJE
Dentro de un sistema de refrigeración distribuido, cuando todos los componentes están totalmente integrados, la administración de la energía se produce a su más alto nivel de eficiencia. El gran objetivo es construir un marco inteligente donde todo, desde el sistema de calefacción y ventilación hasta la iluminación, que también repercute en la temperatura de una estancia, estén conectados y empaquetados en un circuito en el que se pueda controlar desde un punto central. Asimismo, se puede conseguir un importante ahorro de energía haciendo un control total del diferencial de la temperatura. El uso de una estrategia de control para los ventiladores de un condensador minimiza la potencia total consumida. Es, sin duda, la mejor táctica para controlar todas las cargas que puedan llegar tanto del exterior como del interior de una fábrica o de un edificio de oficinas. Por otro lado, de nada sirve generar de manera eficiente el calor y el frío si no se hace algo para mantenerlo. Un edificio mal aislado necesita mayor cantidad de energía para mantener la temperatura y se enfría más rápidamente cuando se escapa la fuente de calor. El aislamiento deficiente crea puentes térmicos y puede llegar a provocar la aparición de humedades. Para evitarlo, la mejor solución es optimizar el aislamiento entre el forjado y las fachadas.

CÁMARAS DE AIRE
En los cerramientos, cuyo mayor problema es el sobrecalentamien to en verano, sobre todo en las fachadas este y oeste y en las cubiertas, lo más conveniente es utilizar cámaras de aire ventiladas que facilitan la transmisión térmica y el control de la energía. También es destacable evitar descompensaciones de calidad entre los materiales aislantes. Así, se debe calcular el espesor y el tipo de material adecuado según la orientación de la fachada y de la cubierta y según las necesidades de la distribución de los equipos de refrigeración. De ese modo, el control de la temperatura en el interior del edificio es mucho más fácil ya que la propia constitución del edificio repercute en ello. El principal objetivo es buscar el mejor sistema para evitar el paso del calor o del frío entre dos medios que, por naturaleza, tienden a igualarse en temperatura. El material más resistente al paso del calor es el aire. Por ello, para una mayor eficiencia en el aislamiento térmico se usan elementos porosos o fibrosos, con la capacidad de inmovilizar el aire encerrado dentro de sus celdillas. De todos modos, los materiales más destacados son la lana de roca, la fibra de vidrio, el poliestireno expandido o la espuma de poliuretano, entre otros. FIN

CONTROLAR LA FUGA DE GASES
Un sistema distribuido permite menor caída de presión en las líneas de succión gracias a que tiene unas líneas más cortas entre el equipo y los exhibidores, una. Y es que fabricar un circuito con menos metros de tubería resulta esencial para generar una gran cantidad de ahorro: se consigue reducir cerca de un 40% el coste de materiales y hasta un 50% en carga de gases refrigerantes, con su posterior disminución en la emisión de contaminantes a la capa de ozono. Asimismo, con este sistema son necesarias un menor número de soldaduras, lo que implica montar un circuito de tuberías y ensamblajes con el que se eliminan escapes innecesarios y se reducen las posibilidades de fuga de gases. No sólo son ventajas en cuanto al rendimiento, lo son también de cara a la ecología y, por supuesto, de cara a un ahorro de energía considerable.

REFRIGERACIÓN ECOLÓGICA
Los gases refrigerantes pueden resultar muy dañinos, por lo que un sistema de asilamiento no puede evitar el escape de estas sustancias tan perjudiciales para el medio ambiente. De ese modo, las exigencias ecológicas, impuestas muchas de ellas por ley, han obligado a modificar los sistemas de refrigeración para hacerlos, no sólo más eficientes energéticamente, sino también más cuidadosos con el fin de paliar las consecuencias del calentamiento global. Muchas empresas se mueven de acuerdo a un proceso de recuperación, reciclaje y regeneración del gas refrigerante. Para ello, es imprescindible remover el gas, ya sea en la condición que sea, de un sistema y almacenarlo en ubicación externa. A partir de ahí, resulta necesario limpiarlo para poder volver a utilizarlo, retirándole el aceite o haciéndolo pasar por filtros deshidratadores que eliminan o, al menos, reducen, la humedad, la acidez y la presencia de sólidos. Para acabar, se requiere de un análisis químico que determina si el proceso ha alcanzado las especificaciones o no.
MISIONES CON CLORO
Todo este proceso es de obligado cumplimiento, sobre todo, para la emisión de gases que contienen cloro. Asimismo, no está aconsejado efectuar un cambio de gas en sistemas con compresores fabricados antes de 1973, por la diferencia de materiales que aíslan al motor y cuya compatibilidad con los nuevos gases refrigerantes y lubricantes no ha sido, por el momento, estudiada. Además, otro punto importante a destacar es que los gases con un mayor potencial contaminante dejarán de estar en el mercado, por lo que la reconversión se tendrá que efectuar forzosamente en sustitución de otros con un PAO, o con disponibilidad hacia el calentamiento global bajo o nulo.

LA MOLÉCULA LIMPIA
Estudios recientes señalan el uso de hidrocarburos como una opción viable para eliminar a los clorofluorocarbonos que dejarán de usarse a partir de 2010, tanto para mantenimiento como para la recarga de los equipos de refrigeración y aire acondicionado existentes. La evolución tecnológica y la proliferación de normas y medidas motivan la creación de nuevas sustancias y productos ecológicos. Sin embargo, para una mejor preservación de la biodiversidad es necesario crear un escenario marcado por una mayor conciencia de usos alternativos que ayuden a paliar el deterioro ambiental y las graves consecuencias del calentamiento global.

El gran dinamismo del joven sector de la maquinaria de alquiler de obras públicas ha convertido a Internet en un elemento imprescindible para el desarrollo de sus actividades. El hecho de que este segmento se encuentre muy atomizado en multitud de empresas de todas las dimensiones, y que esta tendencia siga en aumento por la cada vez mayor especialización, hacen de la Red el único modo de que el cliente pueda satisfacer su demanda de una manera directa. ).

Navegando por las web de los alquiladores se observan tres concepciones distintas. Por una parte, se encuentran las páginas sectoriales o de asociaciones que sirven de enlace y aglutinante de gran número de empresas que, de otro modo, serán más difíciles de localizar individualmente. Éste es el caso de logismarket.es, obracivil.com o solomantenimiento.com. También existen las páginas corporativas de gigantes del sector, como Hertz, con presencia en todas las áreas industriales. Tras éstas sigue un segundo grupo, las grandes empresas de alquiler de maquinaria para la construcción, obra pública e industria, con gran diversidad de productos.

Más especialización

Sin embargo, el mayor peso lo acarrean las pequeñas empresas con localizaciones geográficas muy concretas y que ofertan productos muy especializados. Éstos van desde las grúas automontantes a la maquinaria para sondeos y geotécnica; para canalizaciones de gas, agua y petróleo; pasando por las autobombas de hormigón y hormigoneras, los cilindros hidráulicos o las grúas y andamios a motor, entre otros miles de productos que sería imposible ofertar al mercado sin la presencia de Internet.

Aún más importante será el papel de la Red en un nuevo proceso en el que esté sumido el sector, el de la internacionalización de sus servicios. Éste es un paso decisivo de cara al futuro. Clara prueba de la internacionalización del sector es la llegada al mercado español de potentes alquiladoras internacionales, además de la formación de grandes grupos de interés a través de fusiones y absorciones.

Venta directa

Por otra parte, los empresarios del sector han descubierto el enorme potencial de Internet como plataforma de marketing y de cara a la diferenciación de sus productos frente a la competencia. Los expertos han resaltado la puesta en marcha de redes de punto de venta, tanto de servicios como de productos, que acercan a las empresas y mejoran el resultado final. Sin la participación de la Red, esta labor sería mucho más complicada.

En el sector del alquiler de maquinaria ya es impensable una empresa sin presencia en Internet, porque quedaría abocada al aislamiento y más cuando tanto la oferta como la demanda son cada vez más especializadas.

Astradur Pavimentos Industriales propone recubrimientos de alta calidad para los suelos industriales. Pero en términos prácticos, ¿qué impacto tiene eso en el negocio del cliente?

Proporcionamos mejores prestaciones para el desarrollo de la actividad y la vez ayudamos a las empresas a que cumplan con requerimientos legales en términos, por ejemplo, de seguridad e higiene. Esos requerimientos, esas necesidades, a veces no vienen impuestos por la legislación, sino por terceras compañías. Se da el caso de sociedades que son proveedores de otras firmas y éstas les efectúan auditorías in situ para comprobar las correctas condiciones de producción. Eso es algo que por ejemplo puede ocurrir en una firma de electrónica que tiene que fabricar un componente de precisión. Su cliente puede que le pida que el entorno de fabricación está libre de polvo, estática, etc.

¿Qué es lo que demandan los clientes? ¿Lo tienen claro o todavía hay que hacer un esfuerzo importante en la labor pedagógica?

Aún existen algunas reticencias. Hay compañías que tienen una cultura empresarial de multinacional y que saben muy bien lo que necesitan, aunque es posible que haya que darles algún tipo de consejo o soporte. En otras empresas todavía es necesario hacer una labor pedagógica porque a las pymes les cuesta apreciar el valor añadido; lo interpretan como un gasto que, a veces, les viene impuesto.

¿Y luego se convencen?

Después de la instalación, el cliente nota la mejora en la productividad. Por ejemplo, se puede tratar el pavimento para que se señalicen distintas zonas de actividad, algo que ayuda al orden dentro de la planta, y eso mejora inmediatamente el entorno de trabajo. Por otra parte, nuestra actividad tiene dos componentes: un artículo que cubre las necesidades del cliente y un sistema de instalación de alta calidad. El usuario quiere un producto instalado, y cuando esto se hace bien, la empresa percibe enseguida las ventajas. Pero si no se lleva a cabo esmeradamente y surgen problemas, la sensación es justo la contraria, que se ha añadido un problema. Y este, además, interfiere en la actividad de la empresa.

¿Y compensa el esfuerzo económico?

El retorno de la inversión se puede medir también en otros niveles. Cuando no se tiene un pavimento adecuado surgen costes asociados. Por ejemplo, los referidos a limpieza y mantenimiento, como en el caso del sector de la alimentación. Otro coste que se ahorra con un buen pavimento es el de la reparación de maquinaria de manutención en los almacenes; cuando las carretillas trilaterales trabajan sobre hormigón con algún tipo de deficiencia terminan por sufrir roturas a largo plazo. A veces se trata sólo de proteger el hormigón ante golpes fuertes, porque cuando este se rompe resulta más complicado de arreglar.

Así que es importante el factor de la prevención…

Sí, por ejemplo, la de los riesgos laborales, ya que hay empresas que trabajan con líquidos y grasas que pueden provocar deslizamientos en pavimentos no tratados. También se evitan riesgos medioambientales derivados, pongamos por caso, de un posible vertido químico, que en el supuesto de caer sobre un pavimento poroso que no se ha estanqueizado puede provocar una filtración al subsuelo. En productos sensibles se evitan devoluciones y rechazos de mercancías que no han llegado en buenas condiciones porque no se almacenaron convenientemente, con un acondicionamiento adecuado del lugar.

Esas ventajas se pueden aplicar a una gran variedad de sectores. ¿Están especializados en algunas actividades concretas o los clientes son también así de heterogéneos?

Nuestros clientes provienen de muchos ámbitos. Tenemos desde empresas que llegan del área farmacéutica y química a otras que se dedican a la alimentación o a los aparcamientos. Además hay un gran grupo que son las que necesitan que su pavimento tenga una gran resistencia mecánica, como pueden ser las firmas de automoción, metal o almacenamiento.

¿Son clientes nacionales o también internacionales?

Sólo nacionales. En nuestro origen éramos una filial en España de una empresa alemana, Astradur, Astradur Industrieboden AG, pero recientemente hemos adquirido el 100% del capital de la compañía, manteniendo, eso sí, una relación exclusiva con la antigua matriz alemana.

¿Cómo es esa relación con Astradur Industrieboden AG?

Mantenemos una relación comercial exclusiva, así como de transferencia de conocimiento y tecnología. Y ellos por su parte, nos proveen de las innovaciones en productos y sistemas que el mercado demanda.

Hablando de eso, es de suponer que la I+D en esta actividad sería indispensable.

Así es. La antigua matriz alemana aporta valor en ese sentido. Además, también tenemos relación directa con empresas como Bayer, con los que hacemos desarrollos conjuntos. Nosotros proporcionamos información sobre el mercado, acerca de lo que los clientes necesitan y demandan y ellos aportan innovaciones.

Ahora que menciona las innovaciones, ¿destacaría algún producto estrella?

Nuestro Astradur. Es un autonivelante bicomponente de poliuretano. Tiene un excelente comportamiento y múltiples usos. Se puede ajustar al 80% de las necesidades que los clientes nos plantean. Por otra parte, somos fabricantes y desarrollamos productos con Bayer que llevan funcionando años en el mercado y de los que sabemos muy bien los límites; conocemos a la perfección el artículo que manejamos.

Ha mencionado también otro componente de su oferta, la instalación.

Hay una cuestión singular con respecto a eso. Nosotros no subcontratamos la instalación, sino que es un servicio propio realizado por nuestra plantilla, así que cubrimos todos los aspectos: desarrollo de producto, fabricación, instalación y mantenimiento. En relación a esto último hay clientes que incluso piden un contrato para llevarlo a cabo, lo que permite estimar por adelantado el coste de una reparación y reservar una partida para posibles contingencias.

Todo este perfil que ha descrito a propósito de Astradur Pavimentos Industriales, ¿qué resultado está dando en el mercado? ¿Qué expectativas tienen para 2007 y 2008?

Tenemos que cuidar los márgenes para poder seguir ofreciendo calidad y nivel de respuesta. No nos sirve ofrecer un producto y un servicio más barato si por ello tenemos que renunciar a esas cuestiones.

En cuanto a los objetivos, nuestra intención es afianzar la presencia nacional y crecer, pero con nuestro modelo: preferimos retrasar nuestra oferta en una zona si el servicio no cumple exactamente con lo que consideramos que debemos ofrecer.

¿Se plantean entonces la expansión geográfica?

Sí, pero también la exploración de materiales y soluciones afines a otros usos que aún no estamos comercializando al mismo nivel que el industrial.

Como por ejemplo…

Usos en instalaciones deportivas, en centros comerciales, en bibliotecas, edificios dedicados a la enseñanza, hospitales, oficinas, guarderías, locales comerciales y otros establecimientos públicos e incluso en el sector residencial. En este último todavía no se ha alcanzado la madurez necesaria porque algunas soluciones no son suficientemente competitivas aún y porque la demanda es, por el momento, baja. Aún hay un desconocimiento del potencial de soluciones como las nuestras, como por ejemplo el sistema astra THP que asegura una reducción acústica de 20 dB y además es aplicable sobre suelos radiantes.

El uso del aire como un medio para conseguir fuerza o energía para accionar mecanismos, sea en forma de molinos o de barcos, es tan antiguo como nuestra civilización. Sin embargo, la neumática, de neumo (aire en griego) y ática (estudio), no comenzó a introducirse en el accionamiento de grandes máquinas hasta mediados del siglo XIX. Y sólo desde 1950, coincidiendo con el apogeo de la fabricación en serie y el consumo de masas, se empezó a emplear intensamente en los procesos industriales, es decir, en las cadenas de montaje.

“La neumática comienza a aplicarse a finales del siglo XIX con la invención del martillo neumático; es la aplicación industrial más antigua y se utilizaba en tareas de forja”, explica Juan de Juanes, profesor de ingeniería mecánica y fabricación de la Universidad Politécnica de Madrid. “Es en pleno auge de la Revolución Industrial cuando se inventan los compresores de pistones y se aplican en procesos de forja; luego en la mensajería dentro de grandes edificios, para impulsar mensajes a través de tubos que comunicaban varias plantas y habitaciones”, recuerda el profesor. “Pero es en los años treinta, y justo después de la Segunda Guerra Mundial, cuando el aire comprimido comienza a usarse en las grandes líneas de automatización masiva, a raíz de las primeras líneas de montaje”, indica Juanes.

Vectores de potencia
Son los compresores. Los equipos que, normalmente acompañados de motores eléctricos, ponen en marcha la mayoría de las líneas de montaje. Convierten el aire normal, lo filtran, y lo comprimen, transformándolo en verdaderos “vectores de potencia”. “El mercado de compresores está en un momento muy dulce y 2006 ha sido un buen año: hemos crecido”, comenta Francisco Martín Bermejo, director de marketing de Compair, primera empresa mundial en productos de aire comprimido para obras e infraestructuras. Compair vende compresores de tornillos lubricantes, compresores portátiles, herramientas neumáticas de construcción, compresores de pistón estándar, etc. Sus clientes van desde las constructoras hasta las fuerzas armadas de varios países (sobre todo el Ejército británico, de cuyo país es originaria la compañía), pasando por las grandes cadenas de montaje de los principales fabricantes de automóviles. “Casi todas las líneas de montaje están automatizadas en la industria, con máquinas muy potentes, que funcionan gracias al aire comprimido”, señala Martín Bermejo.

Compair es una multinacional, presente en decenas de países y con productos muy variados que se adaptan a la fisonomía del sector industrial de cada nación. En 2007 cumplen 50 años en España. “Este es un país de industria pequeña y mediana, así que aquí los compresores que vendemos trabajan con menos potencia, a unos 50 CV como mucho”, puntualiza el directivo de Compair. “En grandes empresas como General Motors o Ford llegan a emplear máquinas con potencias de hasta 2.000 CV”, agrega.

La empresa española con más productos es de origen vasco y se llama Betico. Fundada en 1925, es el primer fabricante español y son una enseña puntera en el sector de los compresores para camiones de transporte de productos pulverulentos.

Neumática y robotización
“La neumática, en contra de lo que muchos pudieron pensar en favor de la electrónica, vuelve a estar muy de actualidad”, opina el profesor Juan de Juanes. “Sobre todo por los nuevos progresos que se están haciendo en robótica”, asegura. Juanes recuerda los avances en la creación de válvulas proporcionales que permiten dar más precisión y flexibilidad a los movimientos accionados con aire comprimido. Coincide con Martín Bermejo en la potencia de esta tecnología: “Se utiliza en las plataformas petroleras, en los polos industriales químicos, etc. Los motores de aire comprimido aprovechan muy bien la energía, ya que, al expandir el aire casi toda la energía se convierte en par motor y desperdicia muy poca fuerza”.

Tampoco se trata de una tecnología muy cara. “Una máquina de aire comprimido de 50 CV cuesta alrededor de los 12.000 euros”, calcula Francisco Martínez Bermejo. “A esto hay que sumarle 3.000 euros del equipo de secado y filtración y otros 5.000 por la instalación”, apunta Bermejo. “Estamos hablando de una fábrica de tamaño mediano, la más común en España”, matiza. Y advierte de que tampoco los constructores de aire comprimido se encuentran al resguardo de la llamada globalización económica. “China es la fábrica del mundo, y el aire comprimido es ante todo industria; Compair tiene que estar allí”, dice. “Quien no se encuentre en el gigante asiático dentro de diez años, simplemente no estará en ningún sitio”, sentencia.

Si hay un sector económico que lleva varios meses viviendo sobre el alambre es el de la automoción. Y dentro de él, los fabricantes de equipos y componentes nacionales son conscientes de que se están produciendo profundos cambios que afectarán a su actividad durante los próximos años.

Ésta es la argumentación básica que sostiene un reciente informe (“La industria de equipos y componentes de automoción en España, horizonte 2010”) de la consultora PriceWaterhouseCoopers (PwC). Señala el estudio que los fabricantes de equipos y componentes nacionales se enfrentan tanto a desafíos económicos como técnicos. Entre los primeros hay tres que destacan sobremanera, y que dan una pauta muy clara sobre cuáles serán los niveles de exigencia a partir de ahora.

Las empresas de componentes han adolecido de su pequeño tamaño. Esta situación es un lastre que hay que vencer para poder mantener el ritmo impuesto por los fabricantes de vehículos en cuanto a innovación y desarrollo tecnológico, por lo que una prioridad es aumentar el tamaño. Algo que no resulta siempre fácil, y menos barato. Además de esta masa crítica, también es imprescindible tener una estructura financiera adecuada: resulta básico asegurarse una dimensión para hacer frente a las necesidades crecientes de financiación, debido a las nuevas oportunidades de negocio que crean los constructores con sus políticas de outsourcing, globalización e inversión en I+D+i.

El otro gran desafío es un problema nuevo en nuestra estructura económica: los costes de mano de obra. Paso a paso, los costes laborales españoles se acercan a la media europea y esto está provocando que haya un transvase hacia los denominados países emergentes, sobre todo de la antigua Europa del Este.

Desafíos técnicos
A estos retos económicos se suman los técnicos. El número de lanzamientos de nuevos modelos es cada vez mayor, y su nivel de exigencia en cuestiones de calidad y diseño aumenta paulatinamente. Además, España carece de centros de fabricación propios y los de decisión no se encuentran en nuestro país, lo que supone sumar un elemento de incertidumbre. Para redondear este intranquilizador círculo, no hay que olvidar que la mayoría de las fábricas españolas no cuentan con centros propios cualificados para el desarrollo de nuevas tecnologías y sistemas.

Todo esto tiene una sólida explicación. El aumento de la competencia interna –comenta el estudio de la consultora– ha forzado a los constructores a reducir sus costes de ingeniería, desarrollo y producción entrando y compitiendo en los mercados exteriores, y a desarrollar y lanzar vehículos que ocupen determinados nichos, con unas previsiones de venta por debajo de los modelos tradicionales.

En este ambiente, la competencia se intensifica debido a la llegada de más constructores y fabricantes de equipos y componentes en nuevos mercados. A tenor de todos estos razonamientos, ¿cuál será el comportamiento del sector de la automoción durante los próximos años?

65 millones de vehículos
Pues se entremezclan las luces y las sombras. Aunque, tal vez, sean las primeras las que están demostrando más pujanza. Según un estudio de Autofacts (el equipo de analistas de la división de automatización de PwC), el volumen de producción global se elevará desde los 57 millones de vehículos de 2003 hasta los 65 durante 2010. Unas cifras que demuestran un comportamiento vigoroso a pesar, fundamentalmente, del lastre que suponen los precios del petróleo. Este buen comportamiento vendrá motivado por el tirón de la zona de Asia-Pacífico, responsable del 41% de esa progresión. También se sumará Norteamérica, que alcanzará los 16 millones de unidades. Europa del Este será la tercera región de mayor crecimiento en los próximos años. Se espera que su producción pase de los tres millones de vehículos anuales a los cuatro en 2010.

Como señala el informe, es básico que cada agente sepa cuál es su posición respecto a los clientes y a la competencia, sus líneas de producto y su estrategia de gestión. Sólo si la empresa conoce estas cuestiones en profundidad podrá trazar una estrategia ganadora. Y es que, tal y como concluye el estudio de PwC: “El progreso únicamente se produce con el cambio. Si los fabricantes de equipos y componentes del sector de automoción quieren sobrevivir, el cambio es inevitable. Los constructores de vehículos y sus proveedores deberán aceptarlo y aprender a trabajar en equipo para encontrar soluciones que aumenten el valor y la rentabilidad: ignorar los problemas no los eliminará”.

El aumento de la demanda de puertas de apertura rápida requería una mejora en las características de estos modelos. El sistema AntiCrash se halla en las puertas de apertura rápida de Hörmann V5015 SE y 5030 SE, de uso interior, y en los tipos V6030 SE y V6015 TR, de uso exterior.

La junta inferior SoftEdge es de goma, flexible en sentido vertical, pero resistente a la flexión ante fuerzas que actúan de forma horizontal. Al contrario que en las puertas con los habituales perfiles rígidos, quedan prácticamente excluidas las lesiones graves por contacto con la puerta en movimiento y, al tiempo, se evitan los deterioros en la misma por colisión con la carga o la carretilla elevadora.

Las puertas de apertura rápida V6030 SE y 6015 SE disponen, a partir de un determinado ancho y según la carga de viento, de una protección contra éste mediante refuerzos de acero soldado; lo que permite resisitir elevadas velocidades del aire. La nueva técnica disminuye los costes y aumenta la seguridad.

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